仓储物流机器人进入快速增长期。在科技飞速发展的今天,物流行业正经历着深 刻的变革,物流机器人作为这场变革的核心力量,正逐渐改变着传统物流的运作 模式。...
2025-05-06 2 智能制造行业报告
考虑到降本诉求&量产效率,以磨削为主的传统加工方式因耗时费力已不再适用。从现有的技术方案来看,丝杠生产商均考虑通过 分解工序,同时组合不同工艺来实现提效:1)工序分解提高生产效率:精密高端丝杠加工流程繁琐,传统磨削工艺中螺纹磨削时间占整个工艺流程的2/3,根据《精密滚珠 丝杠机械加工工艺规程研究》,磨制滚珠丝杠加工工艺周期达到30-45天。丝杠厂商已探索出成熟的流程分工,可划分为前道(粗加 工)、中道(半精加工)以及后道(精磨)三个步骤,为实现规模化生产打下基础。 2)以车代磨、以铣代磨、轧辊等新方案进一步减少磨削量:前道的车/铣技术成熟,并没有太多新选择;最难的内螺纹以及后期 精磨需求也不可替代,因此改进主要来自于中道的工艺和设备升级,目前已有以车代磨、以铣代磨、轧辊等方案,核心目的都是进 一步减少精磨的磨削量,保证高精度的同时提高效率。但磨削作为高精度螺纹加工的主要工艺,始终是不可缺少的关键环节:磨削工艺具体是指利用高速旋转的成型砂轮对加工工件 表面进行高速切削,主要分为粗磨、稳定和精磨三个阶段,最高精度可达P1级,是高精度丝杠螺纹的主要加工工艺。尽管新技术方 案可以减少磨削量,但在特定场景以及精磨需求下,例如滚道的外圆和内壁(车/铣的加工特性决定无法实现)、螺母的内螺纹、滚 柱齿轮圈等极高的精度要求,磨削始终是不可缺少的一环,特别对于高端丝杠加工。
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