玻纤行业研究报告：2020年景气有望回升（29页）

玻纤上游原材料包括叶腊石、高岭土、石灰石、石英砂等矿石，能源主要为天然气、电 力。生产中原材料经过高温熔化、拉丝、烘干、络纱等环节制造而成。目前主流工艺为 池窑拉丝法，这种工艺工序简单、节能降耗、成型稳定、高效高产，便于大规模全自动 化生产，该工艺生产的玻璃纤维约占全球产量的 90%以上。（其中大部分池窑熔化部及 通路均采用纯氧燃烧系统，较空气燃烧节能达 40%以上）。随着落后坩埚产能的逐步淘 汰，目前我国池窑产能已占约 95%。玻纤原纱成本结构反映了其“重资产”特征，除材料、能源外，折旧等固定成本占比较 大，因而成本是企业核心竞争力之一。 （1）玻纤生产成本中核心为材料，约占 30%左右，其中国内企业主要使用叶腊石作为 原料，约占生产成本的 10%（国外企业多用高岭土）。 （2）其次为能源动力，约占 20%-25%，其中天然气约占生产成本的 10%。 （3）此外为人工、折旧等其他成本项，约占 35%-40%左右。其一是折旧，一般约占生 产成本的 20%左右（铂铑合金不计提折旧）；直接人工约占 10-15%；其他成本主要包 括铂铑合金损耗费用等，约占 6%。

经历过去景气波动与产业政策的严格化带来的洗牌，玻纤行业已经形成了“三大企业（巨 石、泰山玻纤、重庆国际）-三小企业（山东玻纤、四川威玻、长海）-其他企业”的竞 争格局，国内产能集中度 CR3、CR6 分别为 60%、73%。 巨石、泰山、重庆国际三大企业在产能规模上明显领先于下一梯队企业，在生产、研发 上的部分领域也达到了世界领先水平。三家企业在产玻纤纱产能占到国内的 29%、16% 和 15%，其中巨石、重庆国际也是率先走出去建成海外玻纤纱生产基地的国内企业。龙头企业的池窑生产线在主要技术指标上已经达到甚至部分超越欧美水平，包括单线产能 科高出 50%，人均劳动生产率更高等。 我国三大企业在产产能也占到全球总量的 40%以上，与 OC（欧文斯科宁）、NEG（日本 电气硝子）、美国 JM 公司并列为全球六大玻纤企业（六家合计预计占全球产能的 75%以 上）。其中巨石以超过 170 万吨的产能规模明显领先，其次为 OC（欧文斯科宁），预计 产能超过 100 万吨；NEG（电气硝子）2017 年收购 PPG 玻纤业务后产能规模预计超过 70 万吨，与泰山玻纤、重庆国际产能规模相差不多，JM 则位居第六。

回顾行业发展历程，自 2006 年以来，池窑、配方工艺的升级推动玻纤成本持续降低， 以巨石为代表的龙头企业凭借领先的战略和资金、研发、管理优势拉开成本差距，行业 成本曲线斜率显著增大。在这一过程中，以巨石为代表的龙头企业占据并巩固了成本曲 线领先位臵。 第一轮成本下降主要依托池窑、配方等生产工艺的升级，使得生产规模和效率显著提升。 （1）池窑大型化方面，2007 年中国巨石 12 万吨池窑生产线点火，成为当时世界单线 规模最大的生产线。池窑的大型化、纯氧燃烧的应用大大提升了熔化率，降低了能源消 耗。 （2）配方升级方面，中国巨石于 2008 年成功研制 E6 配方，较传统 E 玻纤性能显著提 升，替代了硼钙石等价格昂贵的配合料，吨纱成本可节约 500-600 元，泰山玻纤也于 2010 年推出了 TCR 无氟无硼配方。