复合箔材行业报告（18页）

行业报告下载 2022年10月09日 12:01 管理员

铜箔主流工艺为电解，成本更低且设备要求简单，生产包括以下四个工序： 1）溶铜工序：主要目的是电解液制备。在特种造液槽罐内，用硫酸、去离子水将铜料制成硫酸铜溶液，为生箔工序电解液； 2）生箔工序：在生箔机电解槽中，硫酸铜电解液在直流电的作用下，铜离子获得电子于阴极辊表面电沉积而制成原箔，经过阴极辊的连续转动、酸洗、水洗、烘干和剥离等，将铜箔连续剥离、收卷而形成卷状原箔。 3）后处理工序：对原箔进行酸洗、耐热处理、有机防氧化等表面处理工序； 4）分切工序：根据客户的要求，对铜箔进行分切、检验和包装。电池铝箔的生产主要采用轧制的方法。以铝锭、铝坯料为原材料，将其经过多次轧制、多次热处理轧制达到目标厚度。其中，粗轧和精轧是两道重要工序，精轧后会对铝箔进行表面处理，最后将铝箔分切成客户所需的宽度和长度，在这个过程中需要很好的控制铝箔的张力。在生产工艺的后期，通过控制轧制压力和控制热处理工艺来实现对铝箔的强度、延伸率的需求。目前复合铜箔的生产工序分为前道和后道，按照前道是否有真空蒸镀环节可以分为两种工艺路线——两步法、三步法。两步法的步骤为磁控溅射+水电镀；三步法为磁控溅射+真空蒸镀+水电镀，较两步法中间增加真空蒸镀环节。复合铝箔的生产只包含前道工序。 1）前道工序：磁控溅射/磁控溅射+真空蒸镀磁控溅射：是一种 PVD（物理气相沉积）方法。工作原理是在高真空的条件下，入射离子（Ar+）在电场的作用下轰击靶材，使得靶材表面的中性原子或分子获得足够动能脱离靶材表面，沉积在基片表面形成薄膜。真空蒸镀：把装有基膜的真空室抽成真空，加热使金属溶化形成金属蒸汽，将蒸汽中铜原子冷凝在基膜表面沉积。磁控溅射的优点在于结合力好、不易脱落，缺点在于表面不均匀，沉积效率比较低，不适合量产。真空蒸镀的优点在于表面相对均匀、沉积效率高，缺点在于温度高达 1000℃，基膜容易变形或穿孔影响良率。

对于基膜的选取，主要考量其耐高温性、抗压强度/延展性、平整度、可附着性等指标。目前市场上主要采取“两步法+PET 膜”、“三步法+PP 膜”这两种方案。（1）耐高温性：蒸镀环节温度较高，要求基材具有较好的耐高温性能。（2）抗压强度：采用收放卷方式生产时，基膜抗压强度越好，越有利于提高生产效率。（3）平整度：基材表面不均匀会影响电池性能，越平整越均匀越好。（4）可附着性：如果镀层和基膜之间附着力不够，容易脱落，影响充放电循环寿命。PET 膜耐高温能力更强，良率更高；PP 附着力更强，原材料成本较低。供给方面，长期以来只有国外少数企业具备性能较好的膜材的生产能力，如日本东丽、韩国动力等。从应用端来看，以龙头电池厂为代表的先发公司采用三步法+PP，在动力电池上应用已经有充分的经验。两步法有望在消费类电池上率先实现应用，动力电池使用需要进一步跟踪相关公司和龙头电池厂送样的评估。由于目前尚未大规模量产，长期的工艺路线选择尚无定论，可以跟踪不同工艺的复合箔材在汽车上的应用效果。成本构成：复合铜箔设备折旧占比较高，规模化量产后经济性凸显传统铜箔：根据铜冠铜箔与中一科技招股说明书，2021H1 两家公司 6µm 传统铜箔的平均单位生产成本为 6.91 万元/吨，乘以铜密度 8.96g/立方厘米后，经过折算可以得到 6µm 传统铜箔的生产成本约为 3.71 元/平方米。其中，原材料占比 83%，人工费用占比 2%，制造费用占比 15%（含能耗、运费等）。 PET 铜箔：因为金属用料少，理论成本低于传统铜箔，但目前由于制造工艺未成熟，规模小，成本高于传统铜箔。假设 6µm PET 铜箔中间 4.5µm、两侧共 1.5µm，原料端铜价维持在 2021 年上半年平均水平 5.87 万元/吨（不含税），设备端设备折旧 5 年，宽幅 1.2m，良率 80%，计算可以得到 6µmPET 铜箔的平均生产成本约为 4.78 元/平方米。其中，原材料占比 40%，设备折旧占比 42%，制造费用及人工费用等占比 18%。

复合箔材行业报告（18页）