汽车轻量化一体化压铸研究报告：铝压铸（44页）

随着压铸工艺、压铸设备的进一步升级，铝合金压铸件在强度、延展度、耐磨性 上得到提升，其应用逐渐从中小壳体类向对强度等要求更高的大型结构件拓展。  传统汽车铝合金压铸件主要应用于：1）动力系统-壳体及支架等；2）传动系 统-壳体及支架等；3）热交换系统-壳体等；4）转向系统-壳体及支架等；5） 刹车系统；6）悬架系统；7）车身部分。 结构件在传统车渗透率较低的原因：结构件起支撑、抗冲击的作用，质量直接 关系到车身承载能力的好坏，所以其对强度、延伸率和可焊接性能都有较高的 要求。传统低压、重力压铸和普通真空压铸都很难满足该类部件的性能要求。电动车对轻量化的诉求高于传统燃油车。 纯电动车携带的电池包质量较大，导致汽车自重（整备质量）大幅提升：A级纯电 动车的整备质量比同级别燃油车平均重300-400kg，电池包质量占比约24%。  电动车减重可有效提升续航里程：根据美国铝业协会，相同电量下，减少10%的重 量可以使车辆多行驶10%的距离。

电动车催生铝合金压铸新赛道：电动车虽然取消了发动机系统，但其电池包、电驱动系统等壳体仍采用铝合金压 材质，且因需集成冷却系统，制造工艺上更加复杂。 与燃油车相比，电动车在车身、底盘结构件上更加积极采用铝合金压铸件。  据DuckerFrontier统计测算，2020年北美轻型车中纯电动车型比燃油车型的平均 单车用铝量多189磅，其中内燃机和变速箱等非纯电动车的必需零部件减少了205 磅，而大量运用铝的电池壳体、电机壳体、车身等零部件增加了394磅。电动车领域新增的主要产品：电池包壳体-应用于纯电动和混动汽车。目前电动车电池包下壳体材质基本以铝合金材料为主，工艺上包括冲压铝板焊 接、整体铸造等工艺。整体压铸的电池包壳体可以实现一体成型，能灵活的进 行结构和壁厚设计，实现集成电池包壳体侧壁吊耳、冷却通道等优势。但纯电 动汽车电池包壳体属于大型薄壁铝合金件，对压铸工艺要求较高，需要一次性 较大规模的模具和大吨位压铸机投入。  目前压铸工艺的电池包壳体主要在混动车型运用比较多，比如大众、宝马、本 田等混动车型都采用这类电池包。而纯电动汽车的大电池包壳体采用冲压焊接 工艺较多。